Evolution Lean

Le Lean-manufacturing n’est pas une méthode figée : il se nourrit de créativité.

Par exemple, voici un schéma Lean classique : on y distingue la nouvelle logistique et la productivité donnée au bord de ligne. Demeurent néanmoins les petits mudas d’attente (1) et de déplacement sur ligne liés au choix des pièces sur racks, ainsi que le muda résiduel (2) de stock des pièces sur racks de bord en ligne.

Enfin demeure un muda de transport lié aux petits trains motorisés.

Solution Lean avancée :

Lorsque les outils JIT et flux tirés sont maîtrisés, le lean-manufacturing peut évoluer : par exemple, les supermarchés ont été déplacés à proximité immédiate du bord de ligne et aménagés en zone de préparation : c’est le «kitting».

Le principe de cette évolution est d’ajouter à la fonction des supermarchés «lean» classiques (1) celle de zone de préparation séquencée : un préparateur localisé dans les supermarchés prépare un «kit pièce» par modèle qui va ensuite être livré en ligne par des «shooters» (3) LeanTek poussés à la main.

La conséquence est la réduction à sa plus simple expression des mudas d’attente, de déplacement et de stock en ligne, par prélèvement de kits séquencés : l’opérateur (2) n’a qu’à se retourner, prélever le kit et le monter, sans se préoccuper de la gestion de la diversité. Cette méthode améliore encore le taux de valeur ajoutée au poste tout en réduisant le muda de rebut-rejets que pourrait générer l’erreur de conformité.

L’effectif logistique de cette configuration est légèrement augmenté par le temps de préparation, mais le coût de cette charge logistique est plus que compensé par les gains de productivité sur ligne :

• Gains supplémentaires d’espace en ligne.
• Réduction d’autre mudas, notamment ceux de transport et de stock : suppression des trains motorisés et utilisation de «shooters» LeanTek poussés à la main associés à des racks bord de ligne simples et compacts, à retour de vide automatiques.
• Réduction du muda de rebuts-rejets.